9089
63
17 ноября, первый белорусский легковой автомобиль Geely Atlas NL-3 сошел с конвейера нового завода СЗАО "БелДжи". Китайский автопроизводитель рассказал о запуске нового завода на территории республики Беларусь.
Новый завод «Белджи» начал свою работу в городе Жодино 17 ноября 2017 года. Как рассказали в российском офисе Geely, первым автомобилем, который сошёл с конвейера, стал новый кроссовер Atlas. В ближайшее время модель должна выйти на российский рынок.
В торжественной церемонии приняли участие президент республики Беларусь Александр Лукашенко, президент Zhejiang Geely Holding Group Ань Цунхуэй, вице-президент и технический директор китайской компании Фэн Цинфэн, а также вице-президент по дизайну Питер Хорбери. Гости мероприятия побывали в производственных цехах, на линиях сварки и сборки.
×
«Открытие новой производственной площадки большой мощности, рассчитанной на производство более 60 000 автомобилей в год, — очень значимый для компании шаг. Это позволит Geely подтвердить статус глобального игрока, который активно развивается на внешних рынках», — комментирует директор по маркетингу Geely Motors в России Андрей Левин.
В компании подчеркнули, что новый завод «Белджи» соответствует всем мировым стандартам качества. Многие комплектующие поставляются на предприятие производителями, которые сотрудничают с площадками компании Volvo. В российском офисе отметили, что на заводе «Белджи» были реализованы новейшие технологические решения.
Правда, о новом заводе-гиганте «БелДжи» информации в Интернете мало. Да и то, что есть, скупо характеризует происходящее под Борисовом. На территории площадью 118 га три огромных цеха — сварки, окраски (в том числе мелких деталей) и сборки. Инвестиционный проект составил 330 млн. долларов.
— Да, китайцев пока здесь много. Наши ребята, кто, допустим мастером в цеху работать будет, 5 месяцев проходили обучение в Китае, — заметив брошенный мною в сторону иностранных гостей заинтересованный взгляд, объясняет ведущий инженер-технолог Шавель Андрей. — Замечу, за счет компании. А пока проходит проверка да наладка оборудования, они здесь верховодят. Но ничего, сработались. Инженеры хорошо разговаривают на английском, если что мы не понимаем — подсказывают.
На главную линию на тележках подвозят каркас днища. Далее уже роботы сваривают весь кузов до полной готовности
Главная сварочная линия оборудована 27 роботами KUKA и рассчитана на одновременное производство трех моделей. Здесь же на кузов будущей машины наносится RFID-код (радиочастотная идентификация), который несет в себе всю информацию о будущем автомобиле: комплектация, модель, цвет и т. д.
Специальное устройство считывает RFID-код. Одновременно на линии могут собираться до 3-х разных моделей
Линия включает в себя несколько постов. Так, на одном измеряется геометрия и точность сваривания основания пола. На другом с помощью специального манипулятора соединяют крышу с кузовом или наносится герметик, а в конце линии уже практически готовый каркас проходит тщательную проверку через ручной пост, где рабочие вручную подваривают те места, к которым манипуляторы робота не смогли подлезть.
— Уникальность этой линии в адаптивной сиcтеме сварки, — с неподдельной гордостью говорит Шавель Андрей. — Точно такие же системы используются на заводах Mercedes и Audi. Получается вот что. В разных элементах кузова — разная толщина металла. Допустим, к нам поставляются уже отштампованные детали с толщиной металла 0,5-0,8 мм. Их сварка требует применения разных режимов. На старых линиях оператор сам переключается между ними, повышая или понижая силу тока.
Красный "куб" — ручной пост. Здесь уже рабочие подваривают те места, к которым манипуляторы робота не смогли подлезть
Останавливаемся у линии регулировки, на которой будут трудиться 30 человек. Ее протяженность 106 метров. Здесь происходит самая важная часть работы: на кузов автомобиля навешиваются двери, капот, крышка багажника, бампера и другие мелкие детали, которые подвозятся на тележках.
— В цехе окраски 14 ванн. Используются немецкие роботы Dürr, краски BASF, обезжириватель — Henkel. Не переживайте, все на высшем уровне, — убедительно говорит Андрей Шавель, направляясь к выходу из помещения.
В этом пока пустом помещении будут храниться кузовные детали и на тележках доставляться к линии сборки
— Не удивляйтесь, что так тихо. Сейчас мы работаем в тестовом режиме, то есть обученный персонал на практике в определенные часы отрабатывает полученные знания. Людям ведь надо на чем-то тренироваться и учиться, — объясняет инженер-технолог.
Однако не надо думать, что все произведенные в «тестовом режиме» автомобили непременно отправят в утиль после кропотливого процесса сборки.
Однако не надо думать, что все произведенные в «тестовом режиме» автомобили непременно отправят в утиль после кропотливого процесса сборки.
— Из цеха окраски по закрытой галерее в зону буферного хранения (прим. вмещает до 72 автомобилей) попадают уже окрашенные кузова. Дальше автомобиль попадает на линию интерьера, где первым делом с помощью манипуляторов демонтируются двери, а потом начинают полностью собирать салон, — объясняет специалист. — В этом цеху три основные производственные части: линия интерьера, линия шасси и линия финишной сборки. Кроме того, есть линии по сборке дверей и приборной панели, а также участок по сборке двигателя. Кстати, двигателя мы получаем в сборе, остается лишь установить навесное оборудование.
После того как салон собран, автомобиль через второй этаж отправляется на линию шасси. Здесь устанавливается двигатель, трансмиссия, бак, задний мост, различные патрубки, фары, пластиковые защиты и колеса. Последние, к слову, отечественные — «Белшина».
Пока двигатели, глушители, пластик и стекла везут из Китая. Из белорусского только шины и аккумуляторы
Тут как раз кстати назрел вопрос о локализации производства (прим. 30% до конца 2018 года). Мои провожатые говорят, что над этим вопросом уже серьезно работают. «С шинами вопрос уже решен, с аккумуляторами тоже договорились. Стекла, бампера будем вскоре привозить из России», — кратко отмечают сотрудники нового завода, приглашая взглянуть на уникальное оборудование, на которое, между прочим, было затрачено более 4 млн. евро.
Пережать или недокрутить не получится. За все отвечает электроника. Стоимость 1 такого комплекса — 25 000 евро
На линии интерьера будут трудиться 52 человека, на линии шасси — 40 рабочих. А в целом в цеху сборки на первом этапе будут задействованы 192 человека. Но пока, конечно, людей гораздо меньше. Однако следует учитывать, что до конца 2017 года производственные мощности завода скорректированы на выпуск всего 5-6 тысяч автомобилей. О цифре в 60 тысяч авто в год говорят осторожно. Мол, посмотрим, как разойдется первая партия, а там можно будет строить планы..
Мы же подходим к последний линии финишной сборки. Здесь на машину устанавливают АКБ, фильтры, сиденья, подсоединяют патрубки, чипуют ключ и впервые заливают в бак 12 литров топлива.
Шестиступенчатая коробка- автомат, полный привод, 184 «лошади» под капотом, панорамная крыша и система навигации «ЭРА-ГЛОНАСС» — кроссоверы Geely NL-3 с такой конфигурацией, предназначенные для рынка ЕАЭС
Ссылки по теме:
- Как это было: Курбан-байрам в Москве
- Как проходил белорусский «Октоберфест» в Логойске
- Он придумал съемный пивной животик для парней
- Суровая реальность капитализма: рабский детский труд в Америке начала XX века
- Как американцы губят планету
реклама
