6684
34
Сегодня попасть на российское производство любого автопроизводителя не проблема - намного интереснее увидеть как организована работа "там". Мне удалось стать первым европейцем, сумевшим сделать снимки на заводе Hyundai в Асане.
Хотя, может быть до меня их кто-то и делал, но в интернете я ничего подобного не нашел. Даже стоя в холле завода я еще не был уверен, что у меня получится: "Фотосъемка категорически запрещена!" - ожидаемый и сражающий наповал ответ на попытки "решить вопрос на месте".
×
У меня всего-лишь 30 минут, чтобы обежать 360 тысяч квадратных метров основного здания. В нем находится прессовое производство, кузовной цех, сборочные линии, а также линии изготовления двигателей, отделочных материалов и окрасочный комплекс в который меня не пустили. Попасть туда - отдельная история, необходимо соблюдать жесткие требования по нормативам пыли в воздухе.
В цехах постоянно звучит музыка, но не для развлечения сотрудников - различные мелодии оповещают об успешности процессов или возникающих неполадках.
Асанский Hyundai сейчас выпускает в основном две модели: Sonata и Grandeur. Эти автомобили производятся по полному циклу - от рулонов металла на фото выше, до готового авто, выезжающего за ворота.
Правильная транслитерация названия корейской компании - "Хёндэ", но из-за сложности произношения в возможности путаницы с другим автопроизводителем, российское представительство допускает использование "Хюндай".
Завод может одновременно производить четыре модели. Желтое авто на снимке - старая модель, снятая с массового производства, но выпускаемая по единичным заказам для такси.
и очень трогательный момент - все "нолики" на дисплее. Сейчас повернут ключ и вдохнут в автомобиль душу.
Источник:
Ссылки по теме:
- Цех по производству автомобилей представительского класса
- Как собирают автомобили Lifan
- Как собирают суперкары Ferrari
- Производство белорусских трамваев и троллейбусов
- Модернизация завода в Ижевске: новые цеха Granta
реклама
1. Одежда в рабочей зоне. Столы, которые не используются - занимают пространство - мешают работе.
2. Освещение - освещена только линия - вне ее "хоть глаз коли". Нет гарантии, что там будет чисто... ибо не видно - "наш менталитет".
3. Таблички - "А4 лист заламинированный". Написанный шрифтом Times да так, что зрячий не разберет. Зачем лепить такие листочки, если на них только под определенным углом посмотреть можно. И это повсеместно.
4. Лист на капоте. Опять же - все для "слепых" сделано.
Разметка - они имеет смысл и весьма разный. Все зависит от того какого цвета и где нанесена.
В данном случае, полагаю в стандартах Хендай записано, что синяя разметка - обозначение рабочей области - т.е. за нее ставить те или иные материалы, которые не относятся к текущей рабочей зоне - запрещено.
Есть и другие - обозначающие место куда нужно подвезти комплектующие или, к примеру, где должен стоять мусорный контейнер.
2. Механизмы находятся за решеткой, через которую их видно и можно визуально обнаружить поломку и дефект, не открывая щитка. В некоторых случаях у станков срезается металлическая обшивка и ставится оргстекло.
3. Освещение - ставится повсеместно - цель обнаружить невооруженным взглядом дефекты на продукции. Светло как днем везде.
4. Подпись участка сборки - там скорее всего написано, что именно здесь собирается и какой элемент - необходимо для облегчения поиска участка мастером во время поломки и сотрудником, которые подвозит комплектующие.
5. "Бумажка" - скорее всего "чек-лист" (проверка) по которому сотрудник линейного качества проверяет все ли сделано и нет ли ошибки (все держать в голове нет возможности, особенно когда меняются модели машин). Возможно, похожие листы клеить в случае обнаружение небольших дефектов, которые исправятся после конвейера, чтобы не останавливать линию, но как правило такие листы меньше.
6. Синий поролон :) выделил просто так - в Корее многие с ними так и ездят по городу)))
К примеру, Гаечный ключ от крейсера "Аврора": "Молодцы, что уже тут скажешь..."
Да, они молодцы. Но это достигается длительной работой и в итоге пониманием всех сотрудников что и для чего делается.
Я сейчас вам приведу пример по одной картинке, то чего на том же АвтоВАЗе добиться можно, но для этого потребуются хорошие усилия по пояснению сотрудникам и "слому" стереотипов "а нам и так хорошо, машина все равно поедет". Это может быть и другой завод.