4875
27
Много лет катаясь на автомобиле Рено Логан, хотелось побывать в его «роддоме», так сказать одним глазком взглянуть на процесс появления машины на свет. И вот благодаря городской акции "День без турникетов", организованной правительством Москвы, удалось побывать на заводе.
×
Этот автомобиль уже не пойдет в продажу и скорее всего будет трудиться на территории предприятия, поскольку допущен брак в изготовлении. Мелом все косяки обозначены в численном выражении.
Как вы уже заметили, это 100%-ный электромобиль. Пока что на улицах Москвы его не встретишь, но кто знает...
Длина – 2,3 м; ширина – 1,2 м; мощность двигателя – 13 кВт; максимальная скорость – 80 км/ч; пробег без подзарядки – 100 км.
Еще один брат по электричеству — фургон Kangoo Z.E. Мощность двигателя – 44 кВт; максимальная скорость – 130 км/ч; пробег без подзарядки – 160 км.
Вот когда на каждом углу будут установлены такие "заряжательные" колонки наступит эра электромобилей.
А теперь немного общей информации.
Завод Рено находится на территории бывшего завода «Москвич» и занимает площадь 66 га.
Осуществляется производство полного цикла, то есть сварка, окраска и сборка. При этом цех штамповки отсутствует, а штампованными деталями завод обеспечивают поставщики.
Мы посетили два департамента: сварки и сборки. Ограничение доступа в окрасочный цех связано с технологическими особенностями, так как любая привнесенная пылинка несет в себе чрезвычайно высокий риск нанесения дефектов кузову.
Завод начал свою работу в 2005 г. с производства одной модели – Логана. Мощность завода составляла до 80 тыс. автомобилей в год или приблизительно 15 в час.
В 2010 г. мощности были удвоены (30 автомобилей в час, до 160 тыс. в год) и запущено производство второй модели.
В 2012 г. произошла реорганизация и автоматизация производства, которые позволили производить до 188 тыс. автомобилей в год. Также с 2012 г. доля иностранного капитала составляет 100%, название завода было изменено с "Автофрамос" на "Рено-Россия".
На сегодняшний день здесь производится пять различных моделей:
— седан «Логан»;
— внедорожник «Дастер»;
— хэтчбэк «Сандеро»;
— седан «Флюэнс»;
— Ниссан Террано.
Техника безопасности
В целях соблюдения техники безопасности для посещения производственных цехов нам выдали средства индивидуальной защиты:
Так называемые намысники,
Завод Рено находится на территории бывшего завода «Москвич» и занимает площадь 66 га.
Осуществляется производство полного цикла, то есть сварка, окраска и сборка. При этом цех штамповки отсутствует, а штампованными деталями завод обеспечивают поставщики.
Мы посетили два департамента: сварки и сборки. Ограничение доступа в окрасочный цех связано с технологическими особенностями, так как любая привнесенная пылинка несет в себе чрезвычайно высокий риск нанесения дефектов кузову.
Завод начал свою работу в 2005 г. с производства одной модели – Логана. Мощность завода составляла до 80 тыс. автомобилей в год или приблизительно 15 в час.
В 2010 г. мощности были удвоены (30 автомобилей в час, до 160 тыс. в год) и запущено производство второй модели.
В 2012 г. произошла реорганизация и автоматизация производства, которые позволили производить до 188 тыс. автомобилей в год. Также с 2012 г. доля иностранного капитала составляет 100%, название завода было изменено с "Автофрамос" на "Рено-Россия".
На сегодняшний день здесь производится пять различных моделей:
— седан «Логан»;
— внедорожник «Дастер»;
— хэтчбэк «Сандеро»;
— седан «Флюэнс»;
— Ниссан Террано.
Техника безопасности
В целях соблюдения техники безопасности для посещения производственных цехов нам выдали средства индивидуальной защиты:
Так называемые намысники,
... халаты и каскетки. Поскольку на заводе очень шумно, нам раздали индивидуальные аудиоустройства с наушниками, чтобы хорошо слышать рассказ экскурсовода.
Давай те же посмотрим на производственный процесс
На завод доставляются комплектующие, необходимые для производства автомобиля (штампованные детали, элементы силового агрегата и т.д.) от локальных и иностранных поставщиков, а также с других заводов Renault.
Логистика отвечает за поставку деталей и поток автомобилей на заводе, обеспечивает производственный процесс необходимыми деталями в нужном объеме и количестве.
В зависимости от модели автомобиля готовятся соответствующие ее комплектации: пиккинги и киттинги — заранее собранные комплекты деталей, которые устанавливаются на разных участках конвейера в непосредственной близости от места работы оператора.
В сварке из отдельных стальных штампованных деталей собирается кузов автомобиля. Процесс предполагает сварку основных элементов: переднего, центрального и заднего блоков, боковых частей кузова, крыши, а также навесных элементов (дверей, крышки багажника и капота). При этом применяются две технологии сварки: точечная и дуговая. Двигаясь по конвейеру, будущий автомобиль сваривается по 3700 точкам.
Точечная сварка доверена роботам, процесс завораживает!
В цехе окраски кузов сначала окунают в специальные ванны для нанесения антикоррозийного покрытия — катафорезного грунта и фосфатного слоя. После этого на стыки и швы наносится мастика, что обеспечивает герметичность и звукоизоляцию. От гравия и ультрафиолетовых лучей кузов защищает специальный грунт.
Затем кузов покрывают эмалью и лаком, после чего ему остается пройти только два этапа — ретушь и обработку восковым антикоррозийным составом.
На завод доставляются комплектующие, необходимые для производства автомобиля (штампованные детали, элементы силового агрегата и т.д.) от локальных и иностранных поставщиков, а также с других заводов Renault.
Логистика отвечает за поставку деталей и поток автомобилей на заводе, обеспечивает производственный процесс необходимыми деталями в нужном объеме и количестве.
В зависимости от модели автомобиля готовятся соответствующие ее комплектации: пиккинги и киттинги — заранее собранные комплекты деталей, которые устанавливаются на разных участках конвейера в непосредственной близости от места работы оператора.
В сварке из отдельных стальных штампованных деталей собирается кузов автомобиля. Процесс предполагает сварку основных элементов: переднего, центрального и заднего блоков, боковых частей кузова, крыши, а также навесных элементов (дверей, крышки багажника и капота). При этом применяются две технологии сварки: точечная и дуговая. Двигаясь по конвейеру, будущий автомобиль сваривается по 3700 точкам.
Точечная сварка доверена роботам, процесс завораживает!
В цехе окраски кузов сначала окунают в специальные ванны для нанесения антикоррозийного покрытия — катафорезного грунта и фосфатного слоя. После этого на стыки и швы наносится мастика, что обеспечивает герметичность и звукоизоляцию. От гравия и ультрафиолетовых лучей кузов защищает специальный грунт.
Затем кузов покрывают эмалью и лаком, после чего ему остается пройти только два этапа — ретушь и обработку восковым антикоррозийным составом.
В сборочный цех окрашенный кузов попадает из тристока — накопителя кузовов, который находится между цехами окраски и сборки.
В сборке кузов автомобиля начиняется механическими элементами, оборудованием и элементами отделки (двигателем, коробкой передач, трансмиссией, сиденьями, зеркалами, климатическими установками и т.п.).
Здесь также происходит соединение кузова с шасси, в конце этапа сборки автомобиль впервые может спуститься с конвейера и встать на собственные колеса.
Источник:
Ссылки по теме:
- Как собирали Mercedes в середине прошлого века
- Завод двигателей Renault на ВАЗе
- Как собирают JAC в Черкассах
- Производство белорусских трамваев и троллейбусов
- Модернизация завода в Ижевске: новые цеха Granta
реклама
А вот работать на конвейере не каждый сможет - бешеная скорость производства, требующая от работника идеального качества, заставляет людей работать на пределе.