1003
14
В цехе точного стального литья Литейного завода «КАМАЗа» применяются различные технологии, одна из которых – литье по выплавляемым моделям. Наш фотокорреспондент побывал на заводе, и подготовил репортаж о том, как это происходит.
Данный способ литья применяется при производстве отливок небольшого веса — от 3 грамм до полутора килограмм.
Известно, что лить металл нужно в формы, но формы надо сначала приготовить. Начинается всё на модельном участке. Здесь из парафина готовятся модели, которые станут основой для будущих форм. Для этого модельные звенья собирают вместе на одном общем стержне, который называется «стояком», в единый блок.
Звенья представляют собой слепки будущих стальных деталей. Они запрессовываются из парафиновой массы в пресс-формах специальных карусельных автоматов. На этой карусели одновременно можно запрессовывать до девяти различных позиций.
Известно, что лить металл нужно в формы, но формы надо сначала приготовить. Начинается всё на модельном участке. Здесь из парафина готовятся модели, которые станут основой для будущих форм. Для этого модельные звенья собирают вместе на одном общем стержне, который называется «стояком», в единый блок.
Звенья представляют собой слепки будущих стальных деталей. Они запрессовываются из парафиновой массы в пресс-формах специальных карусельных автоматов. На этой карусели одновременно можно запрессовывать до девяти различных позиций.
×
После того, как блоки собраны, их по грузонесущему конвейеру транспортируют на керамический участок, который находится этажом выше. Это грузонесущий конвейер, транспортирующий парафиновые модели с модельного на керамический участок.
Здесь, на керамическом участке, парафиновые модели последовательно покрываются пятью слоями огнеупорного покрытия — таким образом и создаются керамические формы для отливок. Эти операции производят на полуавтоматических линиях обмазки-обсыпки-сушки. На фото — нанесение первого слоя огнеупорного покрытия на парафиновую модель.
Каждый из нанесённых огнеупорных слоёв просушивается в камере воздушной сушки. Время сушки одного слоя — два с половиной часа.
Каждый из нанесённых огнеупорных слоёв просушивается в камере воздушной сушки. Время сушки одного слоя — два с половиной часа.
После этого из получившихся форм вытапливается парафин, для чего используется специальная Ванна вытопки модельного состава.
Когда парафин вытоплен, производится проверка полученных форм на целостность и загрузка их на грузонесущий конвейер.
Готовые керамические формы на этом грузонесущем конвейере транспортируются на плавильный участок. Там в эти формы будут лить металл. Но об этом мы расскажем вам в следующий раз.
Источник:
Ссылки по теме:
- Платите или выметайтесь: в Нижнем Тагиле заводское общежитие продали вместе с людьми
- Мариупольский металлургический комбинат залило десятками тонн расплавленного чугуна
- Житель Омска оборудовал КамАЗ 15-литровым баком с водкой и сауной
- В Ханты-Мансийске КамАЗ въехал в детский сад
- Секретный завод в Королёве больше года посещали «уборщицы-призраки»
реклама
>>Ты очередной тролль на фишках. Ох сколько их тут было до тебя...
Что это за хер с горы, с еврейским акцентом мне это говорит?
Ты откуда здесь сам то?
Я вот Вован, я тут работаю, люди в курсе
а ты кто?
но тем не менее я вижу тут 80% автоматики, ну т.е. роботизации
и именно СССР (а не Япония или США) были номер ОДИН в мире! по количеству внедрения автоматизации/роботизации промышленности
и делали не только калаши или танки, а и 50% авиостроения В МИРЕ было за СССР!
кто то хочет оспорить эти цифры?
ну просто строили новый завод и туда отдали наработку ЗИЛ и назвали КАМАЗ
а где сейчас ЗИЛ? правильно! распилили!
а где нанотехнологии Чубайса?
Это Вы ещё АвтоВаз не видели...